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              1、嚴重冒泡:不但損失氣泡,而使坯體內形成大量大氣孔,使氣孔分布不規則,孑L徑尺寸不均勻,甚至出現局部塌陷。造成此種現象影響的因素較多.必須從各方面分析。如石灰的性能、配合比,漿體的比重、水料比、計量誤差、攪拌均勻度。工藝參數等。
              2、局部少量冒泡:基本原因料漿溫度偏高,而鋁粉發氣時間偏長,由于料漿溫度高促成料漿稠化較早,對氣泡膨脹形成阻礙,氣泡內壓過大,而穿破氣泡壁,使氣泡合并,最后沖擊料漿表面而破裂。    解決的工藝措施,采取降低料漿澆注溫度或降低料漿稠度或適當減少石灰的加入量。      
              3、早期塌模:在發氣初期,由于料漿稀粘度小,中期稠化跟不上,發氣膨脹太快,使料漿不能很好穩住氣泡造成沸騰塌模。主要應從增強料漿初期粘度和稠化速度采取措施以增加料漿的支撐力。如適當增加膠結料用量,適當減少水料比,或延長料漿攪拌時間。調整外加劑用量。如增加穩泡劑等方面考慮。    
              4、加氣塊設備后期塌模:一般在發氣基本結束,料漿快膨脹滿模.因料漿稠化跟不上.氣泡自下而上破裂合并,沖出料漿表面沸騰塌模。應適當調整水泥與石灰的比例,增加料漿稠度,澆注溫度或增加穩泡劑等措施,也不要忽視石灰質量方面的分析。   
              5、坯體收縮下沉:造成原因一方面因冒泡引起下沉,另一方面料漿后期稠化慢,料漿不能很好地承受自身的重量.或是因鋁粉發氣時間太長,料漿稠化跟不上.造成氣泡內氣壓大于初凝后料漿氣泡壁的強度,氣泡穿孔,氣體泄漏,使坯體整體體積收縮。采取增加水泥用量,降低水料比或減少石灰用量、降低澆注溫度,適當增加石膏用量等措施。
              6、澆注溝:主要是因為鋁粉發氣早、發氣時間長,而料漿稠化快。一般采取降低澆注溫度,降低料漿稠度或增加水玻璃調節劑的用量。
              7、坯體中有白點:造成的原因:攪拌不均勻、石灰過燒,消解不完全,石灰顆粒大,采取的措施:延長攪拌時間或更換攪拌機葉輪,降低石灰篩余量。
              8、坯體表面龜裂:料漿初凝后,坯體表面形成無規則裂紋。多發生在石灰有較多過燒顆粒,消化得晚,坯體初凝之后,石灰還在消化發熱膨脹,后期熱值大,使坯體表面因內部溫度上升,壓力增大而脹裂。采取減少石灰用量或降低澆注溫度或增加水用量。
              9、不硬化:指硬化時間大大超過工藝要求,長時間無法切割。主要與膠結料的性能、加入量、環境溫度低有關。在水泥一石灰一粉煤灰加氣混凝土生產中未加入石膏。曾出現不硬化現象。
              10、坯體內部裂紋:常見水平裂和弧形裂。主要是鋁粉發氣未結束,料漿已稠化結束,并趨于凝固硬化。鋁粉發氣產生的膨脹力大於坯體強度而出現的裂紋。與鋁粉偏粗、鋁粉顆粒形狀、厚度大、造成發氣反應慢有關;與料漿灄度高、稠度小有關、另外在坯體強度不夠時,移動振動或吊運模具也有關。
              11、坯體不夠高:一方面考慮配料量是否夠、計量是否準確、是否按工藝參數要求操作;另一方面考慮鋁粉質量是否不穩定、澆注溫度過高、料漿太稠等因素。 
              12、加氣塊設備硬化不均勻:坯體中心因溫度高硬化快,強度高,越靠近模邊坯體硬化慢,強度越低。所以在切割前,應對坯體中部、邊部均測定坯體強度,避免造成硬度不足的假象,否則坯體強度差處切塌i或只考慮到強度低處,中心又太硬,造成切割斷鋼絲。影響加氣混凝土砌塊切割尺寸精度。甚至錯過切割機會而坯體報廢。造成原因主要是環境混發偏低。采用坯體進靜停室養護,可大大避免。再有攪拌不均勻或料粗造成料漿粗顆粒沉析也有關。
           
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